（1）热熔对接

热熔对接的原理

热热熔对接是将待接PE管段界面，利用加热板加热熔融后相互对接融合，经冷却固定而连接在一起的方法。

准备

对接管段均应材质一致，应尽量采用同一厂配套材料；

对接管段外径、壁厚应一致；

待焊管材和管件的内外表面尤其是端口附近应光滑平整，无异状；

管材的尺寸偏差等应满足要求；

对接管段均应具有与焊机匹配的良好的加工与焊接性能；

检查焊接系统及电源匹配情况，清理加热板，将焊机各部件的电源接通，并且应有接地保护；

按焊机给出的焊接工艺参数设置加热板温度至焊接温度；若是自动焊机，还应设置吸热时间与冷却时间等参数。

热熔对接的操作要点

焊接流程

焊接条件

导致PE熔融流动的焊接温度；

焊接压力；

压力及温度的作用时间。

装夹焊管

打开机架，按要求设置吸热时间和冷却时间；

打开夹具，将焊接管安装到机架中装夹；

调整同心度，必要时调整浮动悬挂装置或用辊杠、支架将管垫平减小摩擦力；

同时清洁管材/管件的内外表面。

铣削焊接面

启动铣刀，按下手枪钻开关并锁死，闭合机架，调整压力，形成连续屑后，宽度等于壁厚，适当降压；

打开机架，关闭铣刀，打开铣刀安全锁，取出铣刀；

放置铣刀；

清屑，清理铣屑时不允许用手摸焊接面。

注意：该过程必须先适当降压，再打开机架，后停铣刀，防止焊接端面出现台阶。

测拖动压力

检查。

闭合机架，均匀缓慢的加压，机架开始运动时，记录压力值为拖动压力（P0）。

· 检查焊接端面间隙 < 0.3mm；

· 检查焊接件的错边 < 管壁厚10％；

· 检查管材/管件是否夹紧；加压到焊接压力（P1），如果未夹紧应调整管材/管件位置，需重复以上的过程。

合格后，降压力，打开机架。

端面平整吸热

放置清洁的热板，闭合机架，迅速调整压力至焊接压力(P1)＝拖动压力(P0)＋接缝压力(P2)；

观察热板两侧，焊接面整个圆周的凸起高度至规定值，迅速降压至拖动压力（P0 ）同时按计时按钮，吸热计时开始。

切换对接（重点）

吸热时间结束，报警器自动报警，关闭报警器，打开机架，迅速取出热板，立即闭合机架，使焊接面贴合，将压力调整到焊接压力（P1＝P0＋P2），同时按下冷却计时器按钮，开始冷却、计时；

注意：该过程是五个动作连续的一气呵成，也是人为因素的严格控制部分，易出现焊接质量问题的过程，切换对接的时间，必须控制在小于规定的时间内。

拆卸焊管

冷却时间结束，报警器报警，按冷却计时按钮，关闭报警器；

降压至零；

松开夹具螺丝，取出已焊接好的焊管，打开机架；

进行下一个的焊接循环。

注意：*必须是先降压再拆除夹具，防止划伤焊管；

不同型号的热熔焊机，作业要点不完全一致。

注意事项

应根据ISO/CD 12176-1规定，采用热板加热表面的粗糙度不得超过2.5μm；

不同类型管材应选用不同的热板温度；

焊接面应保持清洁；

焊接时不应使接头承受轴向拉伸应力；

管材的拖拉力应视材料、长度和安装环境调整；

管材对中误差（错边）不应超过壁厚的10%；

选用加热压力值，应保证管端受热后与热板平面达到良好接触，可以通过目视翻边的形成情况来判断；

选用吸热压力值，应保证熔料不被挤走；

选用吸热时间值，应保证管端有足够的熔深；

不能选用过高的焊接压力，避免形成“冷焊接头”、切换时间越短越好，否则熔料不但会迅速降温，还会发生热氧化；

选用加压时间，应保证焊接压力的平稳；

不能为了效率而缩短冷却时间；

每天收工时管口应封堵。

（2）热熔承插连接

热熔承插连接程序

端口倒角；

连接面擦净，在插口端划标线；

用加热工具，同时对管材、管件的连接面加热；

当dn≥63mm时，采用机械装置的加热工具，否则为手动加热工具；

加热完毕，立即退出加热工具，用均匀外力将插口逗入承口达标线的深度，在承口端部形成均匀凸缘。

热熔承插连接（管件）

（3）热熔鞍形连接

热熔鞍形连接程序

首先干管固定，保持连接部位的圆度与直线度；

连接部位上的污物擦净，刮除连接部位氧化皮；

连接部位同时用鞍形热熔加热工具加热；

加热完毕时，立即退出加热工具，用均匀外力将鞍形管件压到干管连接部位，使连接面周围形成均匀凸缘。

（3）电熔连接

电熔连接原理

所谓电熔连接，就是将电熔管件套在管材、管件上，预埋在电熔管件内表面的电阻丝通电发热，产

生的热能加热、熔化电熔管件的内表面和与之承插的管材外表面，使之融为一体。

电熔连接优点

减少焊接过程中人为因素的影响；通过管件的结构设计和精确地控制输入功率（优化操作电压或电流和通电时间），可以获得高质量的接头——强度高、寿命长、水密封性好；而且操作简便，施工效率高。

电熔连接缺点

由于电熔管件的引入，连接成本较高，以及对连接管材的加工尺寸精度要求较高。

准备

对接管段均应材质一致，同时应尽量采用同一厂配套材料；

对接管段外径、壁厚应一致，误差在许可范围内；

待焊管材和管件的内外表面应光滑平整，无异状；

对接管段均应具有与焊机匹配的良好的加工与焊接性能；

检查电源电压值；

检查导线截面积，当电源在50m内选用4mm?，当电源在50-100m时选用6mm?；

接线，地线务必接地。

注意事项

寒冷气候、大风环境下焊接，必须采取保护措施；

需焊接的表面，临焊接前必须刮除氧化皮、必须洁净；

电熔管件不用时不拆包装；

严格按焊机说明书和管件条码规定的时间值进行焊接；

在焊接过程中及焊接完成后的冷却阶段，不得移动连接件或施加任何外力；

每焊一个管件，应观察观察孔凸起和手摸管件是否发热；

焊机不防水，严禁焊机进水；

每天收工时管口应封堵。

质量检验

电熔焊接的质量检验主要分现场检验和破坏性检验：

现场检验内容主要是对焊接过程进行监督目检，控制人为因素对焊接质量的影响；目检管材、管件是否对正，插入深度是否到位；是否按操作步骤及注意项目进行作业；

破坏性检验的内容包括挤压分 离试验、剥离试验、静液压试验。

（4）电熔鞍形连接

首先将被连接的干管固定，保持连接部位的圆度与直线度；

干管连接部位及鞍形管件连接部位上的污物，用洁净的棉布擦净，刮除连接部位的氧化皮；

通电前，将电熔鞍形连接管件用机械装置固定在干管的连接部位；

通电加热，使连接面周围形成均匀凸缘。